湖南省零陵卷煙廠工程技術部　王先文

　　一、係統（tǒng）故障的基（jī）本分析方法

　　1.在分析故障（zhàng）前，首先要比較透徹地了解有關（guān）控製係統的工藝生產過程、工（gōng）藝情況及特殊條（tiáo）件，了解控製係統的設計方案、設（shè）計意圖、係統結構特點、控製器參數要求、各種儀表的性能特點等。

　　2.在分析和檢查故障之前，還要向（xiàng）現場操作人員了解（jiě）生產（chǎn）的負（fù）荷、原（yuán）料等是否有變化，再對儀表的記錄曲線進行綜合分析（xī），以初步確定（dìng）故障原因和故（gù）障所在。

　　3.如果儀表記錄曲（qǔ）線呈直線而不變化，或記錄曲線原來為波動（dòng），現在突然（rán）變成一條直線，這種情況（kuàng）下，故障很（hěn）可能是在儀（yí）表部分。因為（wéi）記錄儀表的靈敏度較高，參數的變化應該能反（fǎn）映出來。此時可（kě）人為改變工藝條件(參數)，如果記錄曲線仍不響應，則大致能斷定是儀表係統（tǒng）出了問（wèn）題。

　　4.我們觀察記錄曲（qǔ）線（xiàn）時（shí），發現記錄曲線發生突變或記錄指針突跳至最大或最小位置上，此時的故障也常在儀表部分。

　　5.問題（tí）出現以前（qián），儀表記錄（lù）曲線一直表現正常，出現波動後記錄曲線變得毫無規律，或使係統難以控製，甚至連手（shǒu）操作（zuò）也不能控（kòng）製，此時故障可（kě）能是在工藝生產部分。

　　6.當我們發（fā）現（xiàn）控製室顯示儀表不正常時，可以去現場觀察同一直觀儀（yí）表的指示值（zhí），如果它們差別很大，則很可能是儀表係（xì）統出現故障。

　　總之，分析故障（zhàng）原因時，除了要考慮到測量顯示儀表係統外，還特別要注意被控對象特性的變化和控製閥特性的變化，這些都（dōu）可能是（shì）出（chū）現係統故障的原因。所以要從（cóng）儀表係統和工藝係統兩個方麵綜合考慮，仔細分析、檢查。    

　　二、工業過程控製係統的故障（zhàng）分析

　　1.溫度控製係統
　　需特別注意兩點:一是係統普（pǔ）遍采用電動（dòng）儀表，二是係統的滯後往往（wǎng）較大。
　　(1)如果記錄（lù）儀表突（tū）然變（biàn）到最大或最小時，常為儀表故障。因為溫度係統滯後較大，不會發生突變。此時的（de）故障原因常常是熱電偶或熱電阻（zǔ）引（yǐn）線斷路、放大器失（shī）靈等。

　　(2)記錄儀表指針出現快速振蕩現象時，常為（wéi）儀表PID參數整定不當等原因。

　　(3)記錄儀指針出現大幅度波動，可能是由於工藝上工況有大的變化引起的；如當時工況（kuàng）上無（wú）大的變化，則常為儀表本身原因。此時可將控製器切換到手動操作，若波動大大減小，則為控製器本身故障，否則是記錄儀放大器故障。

　　(4)控製器輸出（chū）漂移或輸出（chū）電流（liú）突然變為（wéi）最大或最小，而同時溫度記錄值卻無大（dà）的變（biàn）化，常為控製器的放大器故障，或（huò）是輸出回路有故障。

　　(5)當我們觀察到控製器的輸出電流回不到零點上（shàng），或在（zài）較大反偏差時（shí）輸出反而增大時，首（shǒu）先考慮故障是否出在控製器本（běn）身，然後再考慮其他原因。

　　2.壓力控（kòng）製係統

　　下麵以蒸汽壓力（lì）自動控（kòng）製係統為例來分析和判斷故障。
　　(1)如果蒸汽管路壓力記錄突然降至零而安全閥起跳時，此時是儀表出現故障。這種故障一般發生在引（yǐn）壓管到記錄儀表之間。控製閥開（kāi）度發生（shēng）突變，引起蒸汽壓力驟增而記錄儀無反應，這（zhè）時（shí）可先轉入手動遙控控製閥，再處理係統儀表故障。

　　(2)蒸汽管路的壓力記錄值沒有高於規定值，而安全閥起跳，這時（shí）可互相對照其他相關儀表(特別是該蒸汽係統（tǒng）溫度指示值)。如果各點（diǎn）溫度正常，證明安全閥沒有調整好。如果各點溫度升高，則是（shì）壓力記錄值低於真實壓力（lì），應（yīng）檢修儀表。

　　(3)觀察壓力波動時，發現（xiàn）壓力示值有快速振蕩現（xiàn）象，這時要從控（kòng）製器參數（shù）整定值及非儀表方麵查找原因。

　　(4)當發現壓力波動（dòng）較大，但較緩（huǎn）慢時，建議從生產工藝上查找原因。

　　(5)生產中負（fù）荷（hé）、加料、溫（wēn）度等起變化以及操作不正確時，均會引起設備內的壓力變（biàn）化，這時應從工藝操作上查（chá）找原因（yīn）。

　　(6)平時要做到對每個儀表的壓力波動情況心中有數，能分清（qīng）是正常還是非正常情況（kuàng），或能參照其（qí）他工藝參數情況（kuàng）做（zuò）出正確判斷。

　　3.流量控製（zhì）係統
　　(1)流量記錄值達到最小時（shí），則首先應檢查現場一次儀（yí）表，如果正常，則是二次表出現故障。當現場一次儀表也指示（shì）最小，再觀察（chá）控（kòng）製閥（fá）開度，若開度為零，則常為控製（zhì）器到控製閥儀表之間的故障造成的（de）。當一次儀表指示（shì）最小，但控製閥開（kāi）度正常，故障原因可能為:係統壓力不夠、泵堵、管路結晶以及（jí）操作失（shī）誤等。若故障是儀表方麵時，原因可能有:孔板檢測時正引壓管堵、變送器正壓室漏、轉子流量計（jì）轉子卡（kǎ）在下部、橢圓（yuán）齒輪流量計（jì）齒輪卡死或過濾網堵等（děng）。

　　(2)當流量記錄值達到最大時，則一次儀表也常常會指示最大。此時可手動遙控控製閥，如果流量能降下來，則一般為工藝工況原因造成。若流量值降不下來，則可能為儀表方麵的原因。

　　(3)如果流量波動較頻繁，我們可將控製切換（huàn）到手動，如（rú）波動仍頻繁，則一般為工藝方（fāng）麵的原因。如果波動減少（shǎo），則（zé）常是儀表方麵原（yuán）因或控製器參數整定不合（hé）適。

　　4.液位控製係統
　　(1)液位記錄值變到最大或（huò）最小時，我們可檢查一次儀表，如一次儀表（biǎo）正常，則為二次儀表（biǎo）故障。如二次儀表正常，則可手操控製閥檢查（chá）液麵（miàn）指（zhǐ）示是否有變化，若有變化，一（yī）般為（wéi）工藝方麵原因；若無變化，則很有可能是儀表方麵的故障。

　　(2)帶負遷移的儀表指示值若變到最大，則可能是負壓側出（chū）現（xiàn）泄漏現象。如果由氣相直接（jiē）引到負壓室的（de）儀表指示（shì）值變到最小時，可能是負（fù）壓側等液罐（guàn）中液體上升過高，應及時排出。

　　(3)記錄指針出（chū）現很快地波動現（xiàn）象，可能是控製器參（cān）數（shù）整（zhěng）定不合適、一次儀表振（zhèn）蕩或儀表信號管路等故障。如波動較緩慢（màn），常為（wéi）工藝工況方麵原因造成的故障（zhàng）。

　　以上隻是簡（jiǎn）單介紹了常見的單獨控製係統的故障分析，而實際上化工（gōng）過程中各參數間是密切（qiē）聯係、相互影響和依賴的，當幾個係（xì）統同時投運後，則可能出現各係統間的相互（hù）幹擾。這（zhè）一問題可以從工藝（yì）合理性上（shàng）考慮解決，也可以從設計複雜（zá）控製係統或引進控製方案等（děng）方麵加以解決。