2004年，公司管（guǎn）理節能和科技節能並重（chóng），製定節能降耗的措施，提高管理水平，深挖設備潛力，節能降耗取得了突破性成績，全年噸（dūn）鋼綜合能耗降至（zhì） 972公斤（jīn）標（biāo）煤，首次（cì）低於1000公斤標煤，創公司曆（lì）史最佳。 2004年，公司（sī）在能源管理上以“指標不得反彈，最大限度挖掘各（gè）工（gōng）序的（de）潛力”為原則，合理分解能源指標，科學（xué）製定各（gè）工序能源指標完成計劃。公司各主要耗能廠礦按照公司下達的能耗指標科學製定能源管理措施及（jí）工序計劃指標，同時根據生產工藝的變化，針對主體工序的能耗直接影響公司噸鋼（gāng）綜合能耗的情況，重點抓了原料、冶煉、軋鋼、動力（lì）係統的主體工序的節能工作，使公司能源消耗有了不同程度的降低。與（yǔ）2003年同期相比，2004年（nián）各主要工序能耗降幅較（jiào）大（dà）的（de）有：焦化工序（xù）能耗降低0．93公斤標煤，薄板廠煉鋼工序能耗降低6．36公（gōng）斤標煤、熱軋薄（báo）板工序能（néng）耗降低7．91公斤標煤，無縫工序能耗降（jiàng）低12．4公斤標煤，連軋鋼管工序能耗降低11．14公（gōng）斤標煤。 本著“管理節能與科技節能並重”的原則，2004年，公司積極推廣（guǎng）節能新技術、新工藝。在組織生產過程中，公司努力降低鐵（tiě）鋼比（bǐ），提高連鑄比，從而（ér）最大限度地降低了噸鋼綜（zōng）合能耗。2004年公司鐵鋼比降至0．984，使噸鋼綜合能耗同比降低12．4公斤標煤。2004年公司連鑄比達到94．88％，比2003年（nián）提高3．79個百分點，節約了大量的能源。2004年，公司最大限度地提高轉（zhuǎn）爐（lú）煤氣等（děng）能源的回收利用水平，全年轉爐煤氣回收總量為2．09億立方米，比2003年（nián）多回收6000萬立方米；噸鋼轉爐煤氣回收量為38．5立方米，同比（bǐ）增加11立方米。與此同時，公（gōng）司努力增（zēng）加煤氣用戶，減少煤氣放散，於去（qù）年7月份將熱電廠9號鍋爐改為全燒高爐煤氣鍋（guō）爐（lú），僅此一項每小時減少高爐煤氣放散18萬立方米，全年直接經濟效益約2450萬元（yuán）。僅熱電廠8號、9號鍋爐一年就（jiù）可節約動力煤15萬噸以上，使公司（sī）噸鋼綜合能耗降低28公斤標煤。新耐公司1號（hào）、2號麥窯改燒（shāo）轉爐煤氣，提高了轉爐煤氣的回收量，達到了節能降耗的目的。同時（shí），周圍環境得到了較大改善（shàn），節能和環保效果顯著。 2004年，作為公司能源管理（lǐ）的職能部門，公司生產部積極組織天誠線材有限公司實施將連鑄坯在（zài）熱狀態下裝入加熱爐（lú）的熱送熱裝工藝，取得顯著成效。熱送鋼（gāng）坯入爐（lú）最高溫度可達（dá）563攝氏度，380攝氏度以上的（de）鋼坯占鋼坯總量的60％，鋼坯熱（rè）裝率進一步提高。生產部還配合各有關單位共同努力在薄板廠開展負能煉鋼攻關工作，取得階段性（xìng）進展，基本實現了負能煉鋼（gāng）目標，為下一步繼續（xù）開展此項工作打下了基礎；協調有關單位，配合焦化廠擴大其焦化初（chū）冷器餘熱回收供暖麵積，於去年10月份完成向煉鐵廠三燒車間供暖工程，降低焦化工序能耗1．5公斤標煤。通過各方麵的不懈努力，公（gōng）司已經開始向科技進（jìn）步節能降（jiàng）耗目（mù）標大踏步邁進。