截至9月（yuè）14日，中鋁河南分公司氧化鋁生（shēng）產關鍵設備??1#熟料窯窯前18米內襯運轉（zhuǎn）周期已達（dá）354天，創曆史新紀錄。 中鋁河南分公司氧化鋁熟料窯始建（jiàn）於上（shàng）個世紀（jì）60年代，是焙燒燒結法生料的主要設備，通過噴燃煤粉，使窯內最高溫度達到1500攝氏度，促使鋁土（tǔ）礦中的（de）氧化（huà）鋁成份（fèn）發生化學反應，生成可溶性的鋁酸（suān）鹽（yán），經溶（róng）解等（děng）工藝最終製備生成氧化鋁。在國內同行業，氧化鋁熟料窯內（nèi）襯運行周期通常為180天，而更換（huàn）一（yī）次內襯需20萬元，至少需要停車3至4天，減產氧化鋁近1000噸，並增加了氧化鋁成本。 近年（nián）來，該公司先後投入3000多萬元（yuán），加（jiā）大了熟料窯係（xì）統的節能和環保（bǎo）技術改造力度，相繼采用了窯前多通道燃燒技術、熟料窯筒體紅外線測（cè）溫技術、計算機智能控製電收塵技術等多項（xiàng）國內領先和先進的節能環保技術，使（shǐ）焙燒燃煤由以往（wǎng）隻能采用優質大同煤轉變為全部采用低（dī）揮發份普通煤，降低了燃煤費用，粉塵含量小於100 mg/Nm3（國家標準是200 mg/Nm3），改善了空氣質量，熟料窯的實際運（yùn）轉率由改造前的（de）84%躍升到90%以上，年創直接經濟效益1000萬元（yuán）以上，綜合經濟（jì）效益和社會效益顯著。 在加大“硬件”建設的同時，該公司全麵推行以點檢製為核心的（de）設備（bèi）管理模式，強化日常點巡檢，密（mì）切關注窯體溫度變化並適時（shí）調整火焰，及（jí）時整改設備隱患，摸索並製訂出了熟料窯運行和維護標準化管理體係，進一步規（guī）範了操作和檢修作業，實現（xiàn）了操（cāo）作按程（chéng）序，動作按標準，人人規範（fàn）作業的良好局麵（miàn），有效保障了熟料窯的（de）安全穩定（dìng）運行。 國內外氧（yǎng）化鋁冶煉（liàn）專家現場參觀後一致認為，中鋁河南分公司熟料窯係統（tǒng）在國內同類設備中采用的先進技術多（duō），管（guǎn）理標準化，運轉效率高，節能效果（guǒ）好（hǎo），環保水平和經濟效益顯著，是采用高新技術和（hé）先進適用技術改造落後裝備的一個典範。