為全麵提升節能減排科技創新（xīn）能力，有效（xiào）支（zhī）撐全（quán）省實現節能減排目標（biāo），“十一五”以來青海實（shí）施了節能減排（pái）科技行動，加大了對節能減排的支持力度，共（gòng）組織實施項目176項，投入科（kē）技（jì）經費8672.2萬元，吸引全（quán）社會科技投入資金約51.19億元，在工業餘熱利（lì）用、建築節能、礦產資源（yuán）加工提高（gāo）回收率及廢渣再利（lì）用、工業（yè）廢水、粉塵利用等領域研究和推廣了一批資源能源高效利用和治汙減排的關（guān）鍵技術；在煤焦（jiāo）化係列產（chǎn）品開（kāi）發、多晶矽、單晶矽生（shēng）產等方麵重點開展了對引進技術的高原特殊環境適應性研究；圍繞重點行（háng）業節能降耗（hào），開發了一批低運（yùn）行成本（běn）的設備和裝置；建設了清（qīng）潔能源利用與節能（néng）建築科技（jì）示（shì）範點，在節能減排技術服（fú）務隊伍和能力建設方麵有了新的提升，為全麵實現節能減排目標發揮了重要的科技支撐作用。
      一批節能新技術、新工藝得以應（yīng）用（yòng）推廣。重（chóng）點就西寧特鋼、西（xī）部礦業、中鋁青（qīng）海分公司、青海慶化煤化集團、青海鹽湖集團、青海物通集團、青（qīng）海亞洲矽業等企業著（zhe）力推動鋼鐵、鋁、銅、鉛、鋅、鎂等初級產品的深加工，降低產業資源能源消耗水（shuǐ）平，加快實施焦爐煤氣回收利用等“三（sān）廢（fèi）”及副產品綜（zōng）合利用、餘熱餘壓利用等節能項目。其中，“轉爐冶煉特殊鋼工（gōng）藝技術”應用鐵水脫硫技術、轉爐吹煉（liàn）技術、擋（dǎng）渣出鋼技術、爐外精煉技術、電磁攪（jiǎo）拌技術、連鑄自動控製（zhì）技術等25項關鍵技術集成於特殊鋼的生（shēng）產中，避（bì）免了原料緊缺的（de）局麵，有效控（kòng）製了工藝流程，提（tí）高（gāo）了產品質量，降低了生產成本。經檢測，鋼中硫、磷等有害雜質含量由原來的0.087%下降至（zhì）現在的0.028%，平均氧（yǎng）含量≤20ppm，鋼的質量明顯提升（shēng）；與電爐生產（chǎn）特殊鋼相比（bǐ），噸鋼生產成本降低了113元，成材（cái）率提高了1.95％。該項（xiàng）目實施以來，已開發出了碳結鋼、軸承鋼、煤礦用鏈（liàn）條鋼、抽油杆用鋼等22個鋼種，累計生產特殊鋼材71.96萬噸，實現銷售（shòu）收入31.96億（yì）元、稅金5.43億元、利潤3.65億（yì）元，經（jīng）濟效益十分顯著（zhe），已成（chéng）為（wéi）省財政收（shōu）入的（de）重要支柱。“高爐煉鐵（tiě）燒結工藝優化”項（xiàng）目的完成，提高了燒結礦（kuàng）的質（zhì）量，降低了生產成本。據測算，燒結返礦率由原來的24%降低到15%，而出礦率（lǜ）由原來的（de）60%提高到了78%，按燒結礦年產136萬噸計，每年可節約焦粉14851噸，增加（jiā）產量278904噸，年創直接經濟效益1879萬元。
      攻（gōng）克推廣了（le）矽（guī）鋁生產（chǎn）企業煙（yān）氣餘熱發電技術。青海百通（tōng）高純材（cái）料開發有限公（gōng）司有（yǒu）14000KVA 矽鐵礦熱爐16台，科技項目支持開發了高純矽鐵產業化生產技術，目前已形成20萬（wàn）噸生產規模。經過連續攻關完（wán）成了“矽鐵礦熱爐煙氣（qì）餘熱發電技術”的試驗條件，餘熱發電產值8432萬元。該項目在國內首家實施礦熱爐煙氣餘熱發電，為青（qīng）海（hǎi）省高耗能企業創建資源節約型,環境友好型企業提供了借鑒，對全國鐵合金（jīn）節能改造有重要示範意義。黃河水（shuǐ）電（diàn）再生鋁有限公（gōng）司承擔的“碳素煆燒回轉（zhuǎn）餘熱發電關鍵（jiàn）技術應用與示範”項目（mù），已建成3套煆燒回轉窯餘熱（rè）發電係統，裝機容量為3.6MW的發電站，機組最大出力為12.6MW，所發電接入公司的10kV係統，用（yòng）於鋁廠（chǎng）的動力用電，年發電量可0.64億（yì）度以上，年節約電費2268萬元,年減少二氧化碳排放2106噸（dūn） 。
      提高了一批有色金屬冶金回收（shōu）率，降低了能耗和汙染。“鋅浸出渣回收精銦（yīn）生產工藝技術”的實施，攻克了鋅浸出渣回收（shōu）精銦生產技術，建成了年產10噸金屬銦生產線，使銦的回收率提高（gāo）了15個（gè）百分點，精銦生產中銦的品味達到了99.99%；攻克了電解（jiě）鋁電解槽計算機自動控製生產技術，形成了與（yǔ）“氧（yǎng）化鋁點式下料”相配套的“一高四低”工藝製度，使240KA電（diàn）解槽具有高產、高效、低能耗、低汙染的特點。支持青海橋頭鋁電股份有限公司、中南大學和湖（hú）南（nán）中大業翔科技有（yǒu）限公司等合作開發鋁（lǚ）電（diàn）解新工（gōng）藝，實現了直流電耗≤12000kWh/t-Al，綜（zōng）合交流電耗≤12700 kWh/t-Al，槽壽命（mìng）≥2500天，噸鋁減排二（èr）氧化碳1.554噸，僅（jǐn）示範工程可實現產值（zhí）5647.5萬元。“礦（kuàng）冶（yě）重金屬廢水（shuǐ）生物質吸附材料的研製與應用”的實施，攻克了生物質吸附材料（liào）處理重金屬廢水技術，使重金屬回收率≥90%，廢水的回收利用率≥90%，應用於（yú）甘河工業園3000噸/天礦冶重金屬廢水處理示範生產（chǎn）線，實（shí）現了廢（fèi）水達標排放。實施的“30萬噸低品位（wèi）鎳鐵礦（kuàng）綜合利用示範工程”項目（mù），攻克了青海元石山鐵質（zhì）低品位鎳礦的綜合（hé）利用技術難題，首次在工業上采（cǎi）用煤替代煤氣（qì）作為還原（yuán）劑，鎳、鈷的浸出率（lǜ）分別達到90.9%和71.3%，實現了二氧化碳的循環利用；直接采取萃取?濃縮結晶工藝，氨浸液不進行蒸氨處理（lǐ），降低能耗，減少（shǎo）成本，氨浸渣經磁選得到（dào）鐵精礦，實現了鎳、鈷、鐵資（zī）源的綜合利用；成功研製出具有自主知識產（chǎn）權的新型銅鎳（niè）萃取劑5-癸基水楊醛（quán）肟和大型高效萃取設備並實現了（le）工（gōng）業應用，鎳萃取率達到99.8%。
      解決了一批特鋼生產的節能減排技術（shù）。“鐵水熱（rè）裝（zhuāng）技術在電弧爐（lú）冶煉特殊鋼中的應用”項（xiàng）目的實施，優化（huà）了特（tè）殊鋼短流程生產線的生產工藝，與采用廢鋼加生（shēng）鐵冶煉的（de）傳統生產工藝相比，電（diàn）耗降（jiàng）低158KWh/t鋼，電極消（xiāo）耗降低1kg/t；生產（chǎn）的特鋼品種各項指標符合國家和行業要求，達到國內（nèi）領先水平（píng），並開發出了係列特殊要求的潔淨鋼，培育出具有國際競（jìng）爭力的特殊鋼高端產品。
      “平（píng）立交替連（lián）軋技術（shù）開發”項目的實施，攻克了特殊（shū）鋼（gāng）軋製新（xīn）工藝，在（zài）國內首次（cì）生產出了（le）≥Φ120mm?Φ150mm規格（gé）軋材，鋼材成材率提高11.3%，電單耗≤35kwh/t，煤氣單耗≤390立方米/噸。
      “高爐煉鐵固體廢棄物的綜合循環利用”項目的實施，攻（gōng）克了（le）高爐（lú）煉鐵固體廢（fèi）棄物綜合利用技術生產免（miǎn）燒磚和水泥，每年減少排放粉塵7萬（wàn）噸，實現了節能減排和資源（yuán）的循環利用。“風力發電用高質量軸承鋼的開發” 項目開發了四個高質量風電用軸承鋼，填補了國內空白（bái），經（jīng）濟效（xiào）益顯著，成果達到國內領先水平。
      餐廚垃圾處理技術走（zǒu）在了全國前列。“西（xī）寧市餐廚垃圾處理技術”項目通過三年的實（shí）施（shī），工藝技術和設備製（zhì）造技（jì）術在引進韓國（guó）技（jì）術的基礎上，進行了消化吸（xī）收和再創新，形成了從原料分選、固液油分離、滅菌幹化、飼料生成、臭氣處理、汙水（shuǐ）處理，到集成控製的整套工藝技術，實現了餐廚（chú）垃圾（jī）處理的無害化、減量化、資源化，並取得5項相關（guān）發明專利。通（tōng）過國（guó）家和（hé）省級項目的連續滾動實施，企（qǐ）業擁有了（le）餐廚垃圾處理的核心技術，形成了專業（yè）的研（yán）發團隊，參與了國（guó）家有關餐廚垃圾（jī）技術標準的製定，使省餐（cān）廚垃圾（jī）處（chù）理技術走在了全（quán）國的前列。